A soldagem oxiacetileno, comumente chamada de soldagem a gás, é um processo que depende da combustão de oxigênio e acetileno. A eficiência térmica da soldagem oxiacetileno é baixa, o aporte térmico de soldagem não é concentrado, o fluxo é necessário na soldagem de ligas de alumínio, os resíduos precisam ser removidos após a soldagem e a qualidade e o desempenho das juntas não são altos. Como o equipamento de soldagem é simples, não requer fonte de alimentação e a operação é conveniente e flexível, ele é frequentemente usado para soldar componentes de liga de alumínio com requisitos de baixa qualidade, como chapas finas e peças pequenas, bem como para reparos de componentes de liga de alumínio soldados. fundições de alumínio.
Seleção de formas de juntas soldadas a gás
Na soldagem a gás de ligas de alumínio, não é adequado o uso de juntas sobrepostas e em T, que dificultam a limpeza do fluxo residual e da escória de soldagem que flui para a abertura, sendo necessário o uso de juntas de topo sempre que possível. Para garantir que a soldagem seja realizada sem colapso e queima, pode-se utilizar uma placa de apoio com ranhuras. A placa de apoio é geralmente feita de aço inoxidável ou cobre puro. A soldagem com uma placa de apoio pode obter uma boa conformação reversa e melhorar a produtividade da soldagem.
Seleção de fluxo de soldagem a gás
Para que o processo de soldagem ocorra sem problemas e garanta a qualidade da solda, é necessário adicionar fluxo para remover a película de óxido e outras impurezas na superfície do alumínio durante a soldagem a gás.
O fluxo de soldagem a gás é um fluxo utilizado na soldagem a gás. Sua principal função é remover a película de óxido formada na superfície do alumínio durante a soldagem a gás, melhorar o desempenho de molhagem do metal base e promover a formação de estruturas de solda densas. O fluxo deve ser utilizado na soldagem a gás de ligas de alumínio. Geralmente, o fluxo é borrifado diretamente na ranhura da peça a ser soldada antes da soldagem ou é adicionado à poça de fusão por imersão no arame de solda.
O fluxo de liga de alumínio é o sal de cloreto de potássio, sódio, cálcio, lítio e outros elementos. É um composto em pó preparado por peneiramento após a trituração. Por exemplo, a criolita de alumínio (Na3AlF6) pode fundir alumina a 1000 °C, e o cloreto de potássio pode converter alumina refratária em cloreto de alumínio fusível. Este fluxo tem baixo ponto de fusão e boa fluidez, além de melhorar a fluidez do metal fundido e tornar a solda bem formada.
Seleção da ponta de soldagem e da chama
As ligas de alumínio possuem fortes propriedades oxidantes e de pega. Durante a soldagem a gás, para evitar a oxidação do alumínio, deve-se utilizar uma chama neutra ou uma chama de carbonização fraca (uma chama carbonizada com excesso de acetileno), de modo que a poça de fusão de alumínio seja colocada sob a proteção de uma atmosfera redutora sem sofrer oxidação. É estritamente proibido o uso de chama oxidante, pois o uso de uma chama oxidante com fortes propriedades oxidantes oxidará fortemente o alumínio e prejudicará o processo de soldagem; e se houver excesso de acetileno, o hidrogênio livre pode se dissolver na poça de fusão, o que fará com que a costura crie poros e a solte.
Como realizar soldagem a gás
Ao soldar materiais de aço, a temperatura de aquecimento pode ser avaliada pela mudança de cor do aço. Já ao soldar alumínio, não existe essa condição conveniente. Como a liga de alumínio não apresenta mudança de cor evidente durante o aquecimento da temperatura ambiente até a fusão, é difícil para o operador controlar a temperatura de soldagem. No entanto, o tempo de soldagem pode ser determinado pelos seguintes fenômenos:
1. Quando a superfície da peça de trabalho aquecida muda de branco brilhante para branco prateado escuro, a película de óxido da superfície fica enrugada e o metal flutua no local de aquecimento, isso indica que a temperatura de fusão está prestes a ser atingida e a soldagem pode ser aplicada;
2. Use a ponta do fio de solda mergulhada no fluxo e o local a ser aquecido, quando o fio de solda e o metal base puderem ser fundidos, a temperatura de fusão for atingida e a soldagem poderá ser realizada;
3. Quando a borda do metal base cai, o metal base atinge a temperatura de fusão e pode ser soldado.
A soldagem a gás de chapas finas pode ser realizada pelo método de soldagem à esquerda, com o arame de solda posicionado à frente da chama. Este método de soldagem ocorre porque a chama aponta para o metal frio não soldado, dissipando parte do calor, o que é benéfico para evitar o superaquecimento da poça de fusão, o crescimento de grãos metálicos na zona afetada pelo calor e a queima. Se a espessura do metal base for superior a 5 mm, o método de soldagem à direita pode ser utilizado. Neste método, o arame de solda fica atrás da tocha de solda e a chama é direcionada para a costura de solda, de modo que a perda de calor é pequena, a profundidade de penetração é grande e a eficiência de aquecimento é alta.
Ao soldar a gás peças finas com espessura inferior a 3 mm, o ângulo de inclinação da tocha é de 20-40°; ao soldar a gás peças grossas, o ângulo de inclinação da tocha é de 40-80°, e o ângulo entre o fio de soldagem de alumínio e a tocha está a 80-100°. A soldagem a gás de liga de alumínio deve tentar soldar as juntas de uma só vez, sem depositar a segunda camada, pois a inclusão de escória na solda será causada quando a segunda camada for depositada.
Qual tratamento deve ser feito após a soldagem
A corrosão da junta de alumínio pelo fluxo residual e escória na superfície da solda a gás é uma das causas dos danos à junta de alumínio em uso futuro. Dentro de 1 a 6 horas após a soldagem a gás, o fluxo residual e a escória devem ser limpos para evitar a corrosão da solda. O processo de limpeza após a soldagem é o seguinte:
1. Após a soldagem, mergulhe a solda em um tanque de água quente a 40-50 °C. É melhor usar água quente corrente para escovar a costura de soldagem e os locais onde o fluxo residual e a escória permanecem próximos à costura de soldagem até que ela seja limpa.
2. Mergulhe a solda na solução de ácido nítrico. Quando a temperatura ambiente estiver acima de 25°C, a concentração da solução será de 15% a 25% e o tempo de imersão será de 10 a 15 minutos. Quando a temperatura ambiente estiver entre 10°C e 15°C, a concentração da solução será de 20% a 25% e o tempo de imersão será de 15 minutos.
3. Mergulhe a soldagem no tanque de água quente corrente (temperatura de 40-50℃) por 5-10 minutos.
4. Enxágue a soldagem com água fria por 5 minutos.
5. Seque a soldagem naturalmente, ou seque-a em uma estufa de secagem ou seque-a com ar quente.
