Secondo il consueto metodo di stima, la perdita economica diretta causata dalla corrosione in Cina ammonta a circa il 3% del PIL (prodotto nazionale lordo) ogni anno, mentre l'acciaio consumato a causa della corrosione rappresenta circa 1/3 della produzione annuale, che a sua volta rappresenta circa 1/1 della produzione totale. 10 non è riciclabile.
La resistenza alla corrosione dell'alluminio e delle leghe di alluminio è molto superiore a quella dell'acciaio, e la perdita per corrosione è molto inferiore a quella dell'acciaio, ma indipendentemente dal materiale metallico utilizzato, indipendentemente da quanto sia elevata la resistenza alla corrosione, sarà sempre più o meno utilizzato. Si verificano perdite per corrosione. La perdita annua per corrosione dell'alluminio è pari a circa lo 0.5% della produzione annua di alluminio.
La corrosione dell'alluminio e delle leghe di alluminio comprende principalmente corrosione puntiforme, corrosione intergranulare, cricche da corrosione sotto sforzo e corrosione stratificata. La lega della serie 6000 ha la maggiore produzione tra le leghe di alluminio deformabili. Sebbene la sua resistenza alla corrosione non sia buona come quella delle leghe di alluminio delle serie 1000, 3000 e 5000, è molto superiore a quella delle leghe di alluminio delle serie 2000 e 7000. Anche la tendenza alla corrosione intergranulare delle leghe della serie 6000 è relativamente elevata, e i materiali in lega di alluminio della serie 6000 utilizzati per strutture importanti dovrebbero essere valutati per la suscettibilità alla corrosione intergranulare.
Classificazione della corrosione dell'alluminio
In base all'aspetto della corrosione, la corrosione dell'alluminio può essere suddivisa in corrosione generale e corrosione locale. La prima è chiamata corrosione uniforme, nota anche come corrosione globale, il che significa che la superficie del materiale a contatto con l'ambiente viene corrosa e persa uniformemente.
La corrosione dell'alluminio in una soluzione alcalina è tipicamente una corrosione uniforme, come quella causata dal lavaggio alcalino; il risultato della corrosione è che la superficie dell'alluminio si assottiglia approssimativamente alla stessa velocità, con conseguente riduzione della qualità. È importante sottolineare che, tuttavia, questa corrosione uniforme non esiste e la riduzione dello spessore varia da una zona all'altra.
La corrosione localizzata significa che il verificarsi della corrosione è limitato a un'area specifica o a una parte della struttura e può essere suddivisa nelle seguenti categorie:
Vaiolatura
La corrosione per vaiolatura si verifica in aree o parti molto localizzate della superficie metallica, causando l'espansione di cavità o cavità e persino la formazione di perforazioni. Se il diametro dell'apertura della cavità è inferiore alla sua profondità, si parla di corrosione per vaiolatura; se il diametro dell'apertura della cavità è maggiore della sua profondità, si parla di corrosione per vaiolatura. Non esiste un confine netto tra pitting e vaiolatura.
Tipica corrosione puntiforme dell'alluminio in soluzioni acquose contenenti cloruri. Tra i tipi di corrosione dell'alluminio, la corrosione puntiforme è la più comune, causata dal potenziale di una determinata area di alluminio diverso da quello del substrato o dalla presenza di impurità il cui potenziale è diverso da quello del substrato di alluminio.
Corrosione intergranulare
Questo tipo di corrosione è una corrosione selettiva che si verifica ai bordi dei grani di metalli o leghe quando i grani o i cristalli stessi non vengono erosi in modo significativo, riducendo drasticamente le proprietà meccaniche dei materiali e provocando danni strutturali o incidenti.
La causa della corrosione intergranulare è che il bordo del grano è molto attivo in determinate condizioni, come la presenza di impurità o l'aumento o la diminuzione di un elemento di lega al bordo del grano; in altre parole, deve esserci uno strato sottile sul bordo del grano per il resto dell'alluminio. Parte della regione elettronegativa si corrode preferenzialmente. Tale corrosione può verificarsi nell'alluminio ad elevata purezza in presenza di acido cloridrico e acqua ad alta temperatura. Le leghe Al-Cu, Al-Mg-Si, Al-Mg e Al-Zn-Mg sono tutte sensibili alla corrosione intergranulare.
Corrosione galvanica
Anche la corrosione galvanica è una forma di corrosione caratteristica dell'alluminio. La corrosione galvanica si verifica quando un metallo meno reattivo e uno più reattivo, come l'alluminio (anodo), entrano in contatto nello stesso ambiente o quando i conduttori sono collegati, formando una coppia galvanica e causando il flusso di corrente.
La corrosione galvanica è anche nota come corrosione bimetallica o corrosione da contatto. Il potenziale naturale dell'alluminio è molto negativo. Quando l'alluminio è a contatto con altri metalli, è sempre anodico e la corrosione viene accelerata. Quasi tutti gli alluminio e le leghe di alluminio non possono evitare la corrosione galvanica. Maggiore è la differenza di potenziale tra i due metalli a contatto, più grave è la corrosione galvanica.
È opportuno notare che nella corrosione galvanica il fattore area è estremamente importante e che un catodo grande e un anodo piccolo rappresentano la combinazione più sfavorevole.
Cricche da corrosione da stress
La corrosione sotto sforzo è causata dalla coesistenza di sollecitazioni di trazione e di specifici mezzi corrosivi. Le sollecitazioni possono essere esterne o residue all'interno del metallo; queste ultime possono essere causate da deformazione durante la lavorazione o da forti sbalzi di temperatura durante la tempra, oppure da variazioni di volume causate da cambiamenti nella struttura interna.
Anche lo stress causato da rivettatura, serraggio bulloni, accoppiamento a pressione e accoppiamento a caldo è uno stress residuo. Quando lo stress di trazione sulla superficie metallica raggiunge il limite di snervamento Rp0.2, si verifica la formazione di cricche da corrosione sotto sforzo. Le piastre spesse in lega di alluminio serie 2000 e serie 7000 sono in... Durante la tempra si generano stress residui, che devono essere eliminati mediante pre-stiro prima del trattamento di invecchiamento per evitare deformazioni o addirittura infiltrazioni nei componenti durante la lavorazione di componenti aeronautici.
corrosione laminare
Nota anche come delaminazione, esfoliazione e corrosione stratificata, può essere definita anche come debonding. È una forma di corrosione speciale delle leghe della serie 2000, 5000, 6000 e 7000. È più comune nei materiali estrusi. Una volta che si verifica, può essere simile alla mica. Si stacca strato per strato.
Corrosione filiforme
Si tratta di un tipo di corrosione che può svilupparsi in forma di verme sotto pellicole di vernice di alluminio o altri rivestimenti, ma non è stata riscontrata alcuna corrosione simile sotto pellicole anodizzate, che in genere si verificano sotto il rivestimento di strutture in alluminio per aeromobili e di parti architettoniche o strutturali in alluminio.
La corrosione filiforme è correlata alla composizione del materiale, al pretrattamento del rivestimento e ai fattori ambientali. I fattori ambientali si riferiscono a temperatura, umidità, cloruri e simili.
