Après les pièces de moulage sous pression en aluminium Pour améliorer leur aspect et leur résistance à la corrosion, il est généralement nécessaire d'anodiser les pièces moulées sous pression en aluminium. Cet article décrit l'une des meilleures méthodes d'anodisation pour les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium.
Pourquoi utiliser des pièces moulées sous pression en aluminium ?
Les coques anodisées CNC offrent souvent un rendement élevé, une belle apparence et une belle texture, mais leur coût est élevé, la quantité de CNC nécessaire est importante et le cycle d'usinage est long. Il s'agit d'un cas typique de coût élevé pour une qualité élevée, comme pour la série Apple.
Prenons l'exemple d'un téléphone portable : avec la CNC, la découpe, plus les opérations de finition, prennent plus de 30 minutes, soit près d'une heure. Le moulage sous pression ne prend que 20 à 30 secondes, et la finition permet de terminer le travail en 10 à 20 minutes. La coque moulée sous pression est formée dans un moule, ce qui réduit le temps d'usinage et le coût. Cependant, le moulage sous pression rend difficile l'anodisation des alliages d'aluminium.
Pourquoi les pièces moulées sous pression en aluminium sont-elles difficiles à anodiser ?
L'anodisation utilise des méthodes électrochimiques. Dans un électrolyte approprié, l'anode est constituée d'une pièce moulée sous pression en aluminium, et la cathode est constituée d'acier inoxydable, de tige de carbone ou de plaque d'aluminium. Sous certaines conditions de tension et de courant, l'anode est oxydée, ce qui permet d'obtenir la surface de la pièce. Le processus d'anodisation permet d'obtenir une couche d'oxyde poreuse et capable d'absorber la coloration (la porosité de l'anodisation à l'acide sulfurique est particulièrement remarquable).
Limites de l'anodisation à l'acide sulfurique sur les matériaux en alliage d'aluminium
1. La présence d'éléments d'alliage réduit la qualité du film d'oxyde. Dans les mêmes conditions, le film d'oxyde obtenu sur l'aluminium pur est plus épais, plus dur, plus résistant à la corrosion et plus uniforme. Pour obtenir un bon effet d'oxydation, il est nécessaire de garantir une teneur en aluminium généralement supérieure à 95 %.
2. Dans l'alliage, le cuivre rendra le film d'oxyde rouge, détruira la qualité de l'électrolyte et augmentera les défauts d'oxydation ; le silicium rendra le film d'oxyde gris, surtout lorsque la teneur dépasse 4.5 %, l'effet est plus évident ; le fer en raison de ses caractéristiques, après anodisation, il existera sous forme de taches noires.
Les alliages d'aluminium moulés sous pression contiennent généralement une forte teneur en silicium. Le film anodisé est de couleur foncée, ce qui rend impossible l'obtention d'un film d'oxyde incolore et transparent. Avec l'augmentation de la teneur en silicium, la couleur du film anodisé passe du gris clair au gris foncé. Par conséquent, les pièces moulées sous pression en aluminium ne se prêtent pas à l'anodisation.
Les pièces moulées sous pression en aluminium couramment utilisées peuvent être divisées en trois catégories :
1. Alliages aluminium-silicium, comprenant principalement YL102 (ADC1, A413.0, etc.), YL104 (ADC3, A360) ;
2. Alliages aluminium-silicium-cuivre, comprenant principalement YL112 (A380, ADC10), YL113 (A383, ADC12), YL117 (B390, ADC14) ;
3. Alliages aluminium-magnésium, comprenant principalement le 302 (5180, ADC5, ADC6).
Pour les alliages aluminium-silicium et aluminium-silicium-cuivre, comme leur nom l'indique, le silicium et le cuivre sont les principaux composants, outre l'aluminium. La teneur en silicium est généralement comprise entre 6 et 12 %, ce qui permet principalement d'améliorer la fluidité de l'alliage liquide et de réduire les pores de retrait. Le cuivre arrive en deuxième position, principalement pour améliorer la résistance mécanique et la force de traction. La teneur en fer est généralement comprise entre 0.7 et 1.2 %. Dans ce rapport, l'effet de démoulage de la pièce est meilleur. Sa composition montre qu'il est impossible pour ce type d'alliage de s'oxyder et de se colorer, même par dessalinisation. L'effet souhaité est également difficile à obtenir. Cependant, pour les alliages aluminium-silicium ou les alliages d'aluminium à forte teneur en cuivre, la couche d'oxyde est plus difficile à former, et la couche formée est sombre, grise et peu brillante.
Le film d'oxyde de l'alliage aluminium-magnésium est facile à former et de meilleure qualité, car il peut être oxydé et coloré. C'est une caractéristique importante qui le distingue des autres alliages ; cependant, comparé aux alliages d'aluminium déformés, il présente également quelques inconvénients.
1. Le film d'oxyde anodique présente une dualité et les pores sont grands et inégalement répartis, il est donc difficile d'obtenir un meilleur effet anticorrosion ;
2. Le magnésium a tendance à produire un durcissement et une fragilité, à réduire l'allongement et à augmenter la fissuration thermique, comme ADC5, ADC6, etc. En production, en raison de sa large plage de solidification et de sa grande tendance au retrait, une porosité de retrait et des fissures se produisent souvent, les performances de coulée sont extrêmement médiocres, par conséquent, il existe des limitations relativement importantes dans son champ d'utilisation, et les pièces avec une structure légèrement compliquée ne conviennent pas du tout à la production ;
3. L'alliage aluminium-magnésium couramment utilisé sur le marché, en raison de sa composition complexe et de sa faible pureté, rend difficile la production d'un film protecteur transparent lors de l'anodisation à l'acide sulfurique, généralement blanc laiteux, et la coloration est également médiocre. Il est donc difficile d'obtenir l'effet souhaité selon le procédé habituel.
En résumé, on peut voir que l'anodisation à l'acide sulfurique ne convient pas aux pièces moulées sous pression en aluminium couramment utilisées ; cependant, toutes les pièces moulées sous pression en aluminium ne peuvent pas atteindre l'objectif d'oxydation et de coloration, comme l'alliage aluminium-manganèse-cobalt DM32, l'alliage aluminium-manganèse-magnésium DM6, etc. Les performances de moulage sous pression et les performances d'oxydation sont excellentes.
Solutions d'anodisation de l'aluminium moulé sous pression
Les pièces moulées sous pression en aluminium peuvent améliorer la structure, les bords et les angles, ainsi que la qualité de l'oxydation, ce qui est difficile pour les pièces forgées, les pièces automobiles et les pièces CNC. La qualité des pièces moulées sous pression en aluminium est donc primordiale. Un léger changement et un contrôle minutieux du processus déterminent la qualité de l'anode.
Les fabricants de pièces moulées sous pression par oxydation doivent maîtriser scientifiquement la technologie des canaux d'écoulement, le processus de moulage des pièces en aluminium sous pression et les méthodes de post-traitement du moule. Grâce à ces contrôles rigoureux, la qualité de la production par oxydation est garantie.
La conception des canaux et des portes du moule, ainsi que le contrôle de la température du moule ; en raison d'une grande quantité d'aluminium dans les matières premières, d'une faible fluidité et d'une température de travail élevée, les canaux et les portes du moule sont conçus sur la base d'une conception à courte portée ; le canal d'eau doit être utilisé un contrôleur de température du moule pour assurer la température d'équilibre du moule afin de surmonter le surrefroidissement local et les marques d'écoulement excessives ;
L'utilisation de matières premières évite les facteurs de pollution ; sélectionnez des matières premières à faible teneur en impuretés ; pendant la production et l'utilisation, éliminez la pollution des éléments silicium, cuivre, fer et zinc, c'est-à-dire que les creusets en graphite de haute qualité doivent être utilisés seuls et ne peuvent pas être mélangés avec d'autres matières premières pour la production ;
Le contrôle du processus dans le processus de moulage sous pression réduit les filigranes et les filigranes noirs ; des agents de démoulage professionnels sont utilisés dans la production de pièces moulées sous pression en aluminium, pulvérisés scientifiquement pour réduire les gouttelettes d'eau résiduelles dans la cavité et éviter les filigranes de moulage sous pression ; contrôler la pression et la vitesse de moulage sous pression pour réduire la surpression locale de remplissage et faciliter le collage du moule ;
Pré-traitement des ébauches ; après usinage, polissage ou meulage manuel pour éliminer les bavures et les couches d'oxyde selon les exigences du produit ;
Sélection de l'installation de traitement de surface anodique : La couche inférieure de la pièce moulée sous pression présentant des cavités de retrait et des taches à différents degrés, le prétraitement anodique doit être basé sur le procédé conventionnel d'alliage d'aluminium et la méthode doit être ajustée de manière à ce que la couche d'oxyde à la surface de la pièce soit propre avant le traitement anodique. En effet, la production par post-oxydation conventionnelle ne peut pas répondre aux exigences du procédé d'oxydation des pièces moulées sous pression en aluminium. Avant la production en série, des tests et des audits doivent être réalisés afin de vérifier l'adéquation des fabricants professionnels de pièces moulées sous pression en aluminium.
