La soldadura oxiacetilénica, comúnmente conocida como soldadura con gas, es un proceso que se basa en la combustión de oxígeno y acetileno. Su eficiencia térmica es baja, el aporte de calor de soldadura no está concentrado, se requiere fundente para soldar aleaciones de aluminio, es necesario eliminar los residuos después de la soldadura y la calidad y el rendimiento de las uniones son bajos. Gracias a la simplicidad del equipo de soldadura, su funcionamiento cómodo y flexible, se utiliza a menudo para soldar componentes de aleación de aluminio con requisitos de baja calidad, como placas delgadas y piezas pequeñas, así como para la reparación de componentes de aleación de aluminio. fundición de aluminio.
Selección de formas de juntas soldadas con gas
Al soldar aleaciones de aluminio con gas, no se recomiendan las juntas traslapadas ni las uniones en T, ya que dificultan la limpieza del fundente residual y la escoria de soldadura que fluye hacia la junta. Por lo tanto, se recomienda usar juntas a tope siempre que sea posible. Para garantizar que la soldadura se realice sin colapso ni perforación, se puede utilizar una placa de soporte con ranuras. Esta placa suele estar hecha de acero inoxidable o cobre puro. Soldar con una placa de soporte permite obtener un buen conformado inverso y mejorar la productividad de la soldadura.
Selección del fundente de soldadura a gas
Para que el proceso de soldadura se realice sin problemas y se garantice la calidad de la soldadura, es necesario agregar fundente para eliminar la película de óxido y otras impurezas de la superficie del aluminio durante la soldadura con gas.
El fundente para soldadura a gas es un fundente utilizado en la soldadura a gas. Su función principal es eliminar la película de óxido que se forma en la superficie del aluminio durante la soldadura a gas, mejorar la humectación del metal base y promover la formación de estructuras de soldadura densas. Es necesario utilizar fundente para la soldadura a gas de aleaciones de aluminio. Generalmente, el fundente se rocía directamente sobre la ranura de la pieza a soldar antes de soldar o se añade al baño de fusión sumergiéndolo en el alambre de soldadura.
El fundente para aleación de aluminio es una sal de cloruro de potasio, sodio, calcio, litio y otros elementos. Es un compuesto en polvo que se prepara mediante tamizado tras la trituración. Por ejemplo, la criolita de aluminio (Na₃AlF₃) puede fundir la alúmina a 3 °C, y el cloruro de potasio puede convertir la alúmina refractaria en cloruro de aluminio fusible. Este fundente tiene un punto de fusión bajo y buena fluidez, y también puede mejorar la fluidez del metal fundido y lograr una soldadura bien formada.
Selección de la punta y llama de soldadura
Las aleaciones de aluminio tienen fuertes propiedades oxidantes y absorbentes. Durante la soldadura con gas, para evitar la oxidación del aluminio, se debe utilizar una llama neutra o una llama de carbonización débil (llama carbonizada con exceso de acetileno), de modo que el baño de aluminio fundido se mantenga bajo la protección de una atmósfera reductora sin oxidarse. Está estrictamente prohibido utilizar una llama oxidante, ya que una llama con fuertes propiedades oxidantes oxidará fuertemente el aluminio y dificultará el proceso de soldadura. Además, si hay demasiado acetileno, el hidrógeno libre puede disolverse en el baño de aluminio fundido, lo que provocará la formación de poros y la pérdida de la soldadura.
Cómo realizar soldadura a gas
Al soldar acero, la temperatura de calentamiento se puede determinar por el cambio de color del acero. Sin embargo, al soldar aluminio, esta condición no es tan conveniente. Dado que la aleación de aluminio no presenta un cambio de color evidente durante el calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la fusión, resulta difícil para el operador controlar la temperatura de soldadura. Sin embargo, el tiempo de soldadura se puede determinar mediante los siguientes fenómenos:
1. Cuando la superficie de la pieza calentada cambia de blanco brillante a blanco plateado tenue, la película de óxido de la superficie se arruga y el metal fluctúa en el lugar de calentamiento, indica que la temperatura de fusión está a punto de alcanzarse y se puede aplicar la soldadura;
2. Utilice el extremo del alambre de soldadura sumergido en fundente y el lugar a calentar, cuando el alambre de soldadura y el metal base se puedan fusionar, se alcanza la temperatura de fusión y se puede realizar la soldadura;
3. Cuando el borde del metal base cae, éste alcanza la temperatura de fusión y se puede soldar.
La soldadura por gas de placas delgadas se puede realizar mediante el método de soldadura por la izquierda, donde el alambre se ubica delante de la llama. Este método se debe a que la llama apunta al metal frío sin soldar, disipando parte del calor. Esto ayuda a prevenir el sobrecalentamiento del baño de fusión, la formación de granos metálicos en la zona afectada por el calor y la perforación. Si el espesor del metal base es superior a 5 mm, se puede utilizar el método de soldadura por la derecha. En este método, el alambre se ubica detrás del soplete y la llama se dirige a la costura de soldadura, lo que minimiza la pérdida de calor, aumenta la profundidad de penetración y aumenta la eficiencia de calentamiento.
Al soldar con gas piezas delgadas con un espesor de menos de 3 mm, el ángulo de inclinación de la antorcha es de 20 a 40°; al soldar con gas piezas gruesas, el ángulo de inclinación de la antorcha es de 40 a 80° y el ángulo entre alambre de soldadura de aluminio La antorcha está a 80-100°. Al soldar con gas aleaciones de aluminio, se debe procurar soldar las juntas de una sola vez, evitando la formación de una segunda capa, ya que esta puede causar escoria.
¿Qué tratamiento se debe realizar después de soldar?
La corrosión de la unión de aluminio causada por el fundente residual y la escoria en la superficie de la soldadura con gas es una de las causas de su daño en el futuro. Entre 1 y 6 horas después de la soldadura con gas, se debe limpiar el fundente residual y la escoria para evitar la corrosión de la soldadura. El proceso de limpieza después de la soldadura es el siguiente.
1. Después de soldar, sumerja la pieza soldada en un tanque de agua caliente a 40-50 °C. Es recomendable usar agua caliente corriente para cepillar la costura de soldadura y las zonas donde queden restos de fundente y escoria cerca de la costura hasta que se limpien.
2. Sumerja la pieza soldada en la solución de ácido nítrico. A temperatura ambiente superior a 25 °C, la concentración de la solución es del 15 % al 25 % y el tiempo de inmersión es de 10 a 15 minutos. A temperatura ambiente entre 10 y 15 °C, la concentración de la solución es del 20 % al 25 % y el tiempo de inmersión es de 15 minutos.
3. Sumerja la soldadura en el tanque con agua caliente corriente (temperatura entre 40 y 50 °C) durante 5 a 10 minutos.
4. Enjuague la pieza soldada con agua fría durante 5 minutos.
5. Seque la pieza soldada de forma natural, o séquela en un horno de secado o séquela con aire caliente.
